Van 3D-geprinte boten en medische schoenzolen tot toepassingen voor ruimtevaart, elektronica en hightechindustrie. Tijdens de eerste Learning Day van 3D Printkompas 2030 kwamen op donderdag 24 september bedrijven en kennisinstellingen samen op het Philips-terrein in Drachten. Centraal stond het delen van kennis over de nieuwste ontwikkelingen in 3D-printen en additive manufacturing.
De bijeenkomst vond plaats op het Philips-terrein in Drachten en gedeeltelijk in het SKILL-gebouw. Na een gezamenlijk plenair programma konden deelnemers kiezen uit verschillende parallelsessies. Zo ontstond een middag vol praktijkvoorbeelden, technologische verdieping en kennisuitwisseling.
3D Printkompas: van onderzoek naar business
De middag begon met een opening en introductie van 3D Printkompas 2030, door Joost Krebbekx (ICD) en Chris van Malkenhorst (Binder3D). Het consortium richt zich op de hele keten van additive manufacturing. Daarbij gaat het van materiaal-, proces- en applicatieonderzoek tot leveranciers, markten, klanten en certificering. Bovendien komen drie belangrijke technologiegebieden samen: metaal, polymeren en elektronica.
Een belangrijk onderdeel is de grote virtuele shared facility in Noord-Nederland. Binnen het netwerk is een breed scala aan 3D-printapparatuur en ondersteunende technologie beschikbaar. Dat varieert van kleinere printers tot grootformaat systemen en apparatuur voor onder meer 3D-scanning, materiaalanalyse, testen, debinding en sintering.
Daarmee wil 3D Printkompas kennis en faciliteiten verbinden en nieuwe toepassingen sneller van onderzoek naar de praktijk brengen.
Van familiesloep naar 12 meter groot 3D-printen
Daarna nam Marije de Vries van IMPACD Boats uit Woudsend de deelnemers mee in het bijzondere groeiverhaal van het bedrijf.
Wat begon met de wens om voor de familie een duurzame boot te bouwen, groeide uit tot een bedrijf dat grootschalig 3D-printen inzet voor maritieme toepassingen. IMPACD werd in 2020 opgericht door Marieke de Boer en Jörgen de Jong. Inmiddels beschikt het bedrijf in Woudsend over het IMPACD Centre van 8.000 m², met een eigen haven, assemblagehal en een 12 meter lange 3D-printlijn.
IMPACD werkt inmiddels ook aan grotere en experimentele maritieme toepassingen, zoals de 12 meter lange Fenders voor het SeaRush-project, waarin wordt geëxperimenteerd met onbemande vaartuigen voor Defensie.
Het verhaal liet daarmee treffend zien hoe additive manufacturing zich kan ontwikkelen van een eerste idee tot een volwassen productietechnologie en nieuwe business.
Bedrock3D: het materiaal bepaalt de toepassing
Vervolgens liet Rien Geerts van Bedrock3D uit Emmen zien hoe belangrijk materiaalontwikkeling is voor succesvolle 3D-printtoepassingen.
Aan de hand van een praktijkcase rond medische schoenzolen vertelde hij over de ontwikkeling van Foaming TPU-filament. Voordat zo’n materiaal daadwerkelijk door podologen in de praktijk kan worden gebruikt, moet het aan uiteenlopende eisen voldoen.
Niet alleen de printbaarheid is daarbij van belang. Ook de eigenschappen van het uiteindelijke product moeten passen bij de toepassing. De case maakte duidelijk hoeveel materiaal- en proceskennis nodig is voordat een 3D-geprint product betrouwbaar in de praktijk kan worden ingezet.
Drie rondes vol toepassingen van additive manufacturing
Na het plenaire programma verspreidden de deelnemers zich over de AH Zaal en verschillende ruimtes in het SKILL-gebouw. Tussen 15.30 en 17.00 uur vonden drie rondes van elk een half uur plaats. In iedere ronde konden deelnemers zelf kiezen welke technische verdieping zij wilden volgen.
Tijdens de eerste ronde stonden Titomic, Binder3D en SRON op het programma. Titomic ging in op de nieuwste ontwikkelingen rond mobiele cold spray voor service en onderhoud. Chris van Malkenhorst van Binder3D presenteerde een 3D-productiestraat voor onderdelen die in contact komen met mond en huid. Gaby Aitink-Kroes van ICD bedrijf SRON liet zien hoe 3D-geprinte aluminium spiegels kunnen worden toegepast onder cryogene omstandigheden in astronomische instrumentatie.
In de tweede ronde konden bezoekers kiezen uit NLR, Proper Printing en NHL Stenden. NLR deelde ontwikkelingen en ambities rond DED en cold spray. Jón Schone van Proper Printing ging (via Teams vanuit Praag) in op de bouw van PEEK- en TPU-printers en de inzet van AI binnen 3D-printing. NHL Stenden richtte zich op het mechanische en visco-elastische gedrag van grootformaat 3D-geprinte producten.
Tijdens de derde en laatste ronde stonden ASTRON en de Rijksuniversiteit Groningen (RUG) centraal. ICD-lid ASTRON presenteerde toepassingen rond geprinte elektronica, onder andere voor LOFAR-antennes, en cold spray op polymeren. De RUG ging onder meer in op optomechanische componenten en thermisch stabiele aluminiumlegeringen voor satellietspiegels met behulp van 3D-metaalprinttechnologie.
Kennis delen en nieuwe verbindingen leggen in Noord-Nederland
Juist de breedte van het programma maakte de eerste Learning Day interessant. Polymeren, metaal en elektronica kwamen allemaal aan bod. Tegelijkertijd liepen de toepassingen uiteen van medische producten en boten tot luchtvaart, astronomie en satelliettechnologie.
Daarmee liet de bijeenkomst in Drachten zien hoeveel kennis over 3D-printen en additive manufacturing in Noord-Nederland aanwezig is. Door bedrijven en kennisinstellingen bij elkaar te brengen, kunnen ervaringen worden gedeeld en ontstaan nieuwe verbindingen tussen onderzoek, technologie en business.
Om 17.00 uur werd het inhoudelijke programma afgesloten. Daarna was er tijdens de borrel volop gelegenheid om verder te praten over de presentaties, toepassingen en mogelijke samenwerkingen.
De eerste Learning Day gaf daarmee precies invulling aan de ambitie van 3D Printkompas 2030: kennis en faciliteiten verbinden en samen nieuwe 3D-printtoepassingen richting de praktijk brengen.
